Technische Spezifikationen
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Modell |
Geschwindigkeit |
Max. Klemmdurchmesser |
Max. Spannhöhe |
Schlaganfall |
Servomotor |
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160K-3 / 3G |
35–45 Stück/Min |
55 mm |
50 mm |
170 mm |
3 / 4,5 kW |
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200K-3 / 3G |
30–40 Stück/Min |
60 mm |
60 mm |
220 mm |
3 / 4,5 kW |
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250K-3 / 3G |
25–35 Stück/Min |
70 mm |
60 mm |
250 mm |
3 / 4,5 kW |
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315K-3 / 3G |
20–30 Stück/Min |
85 mm |
75 mm |
250 mm |
3 / 4,5 kW |
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400K-3 / 3G |
20–30 Stück/Min |
100 mm |
80 mm |
300 mm |
4,5 / 4,5 kW |
Hauptmerkmale
Hohe Produktionseffizienz:Der automatisierte Betrieb steigert den Ausstoß pro Stunde erheblich und verkürzt die gesamte Produktionszykluszeit im Vergleich zu herkömmlichen manuellen Methoden.
Zuverlässige Qualitätskontrolle:Die Warmumformungstechnologie trägt dazu bei, gleichmäßige Kornstrukturen aufrechtzuerhalten und unterstützt stabile Maßtoleranzen für Präzisionskomponenten.
Integrierte Liniensteuerung:Das zentrale Robotersystem koordiniert Zuführung, Induktionserwärmung, Pressung und Handhabung, um den Arbeitsablauf in der gesamten Produktionslinie zu optimieren.
Maschinenstruktur
Presskörper und Arbeitstische:Starre Ober- und Untertische (von 700 x 660 mm bis 1600 x 900 mm) absorbieren hohe -Schmiedekräfte und sorgen für strukturelle Stabilität.
Spann- und Hubsystem:Die hochpräzise Spannung bewältigt maximale Durchmesser von 55 mm bis 100 mm, gepaart mit Arbeitshüben von 170 mm bis 300 mm.
Einstellmechanismus:Beinhaltet einen Höhenverstellbereich von 0–20 mm und eine Balkenhebefunktion von 0–120 mm bei Modellen der „G“-Serie für unterschiedliche Werkzeuganforderungen.
Servoautomatisierungseinheit:Angetrieben von 3 kW bis 4,5 kW Servomotoren, die den Robotermanipulator für eine synchronisierte, wiederholbare Materialhandhabung antreiben.
Maschinenfunktionen
Hochgeschwindigkeitsschmieden:Bis zu 45 Stück/Min. für kontinuierliche Produktion.
Große Werkstückkapazität:Für Spanndurchmesser von 55–100 mm.
Flexibler Umformhub:170–300 mm Hub für unterschiedliche Bauteilgrößen.
Vollautomatischer Betrieb:Integriert Zuführung, Erwärmung, Formung, Transfer und Entladung.
Servo-Gesteuerte Handhabung:Gewährleistet eine genaue und wiederholbare Materialübertragung.
Flexible Werkzeuge:Unterstützt kundenspezifische Matrizen für Muttern, Buchsen, Unterlegscheiben und ähnliche Teile.
Hochleistungsleistung-:Die starre Struktur unterstützt einen stabilen Betrieb unter hohen Schmiedelasten.
Anwendungen
Herstellung von Edelstahlmuttern:Konzipiert für die Herstellung hochfester Edelstahlmuttern, einschließlich der Serien A2-70 und A4-80, in den Größen M16 bis M36.
Hochleistungsbuchsen und Unterlegscheiben:Geeignet zum Warmschmieden von dickwandigen Buchsen, Industriescheiben und zugehörigen ringförmigen Bauteilen.
Zielbranchen:Weit verbreitet im Automobilbau, im Schwermaschinenbau, in der Windenergie und im Erdölpipeline-Bereich, wo Korrosionsbeständigkeit und strukturelle Integrität von entscheidender Bedeutung sind.
Anpassungsdienste
Werkzeug- und Formenbau:Kundenspezifische Formen- und Gesenkentwicklung zur Anpassung an bestimmte Muttern-, Buchsen- oder Unterlegscheibengeometrien und -abmessungen.
Kapazität und Modellauswahl:Flexible Konfiguration von Spanndurchmessern (55 mm bis 100 mm), Hublängen und Tischgrößen basierend auf Ihren genauen Anforderungen an die Produktionsleistung.
Systemintegration:Kundenspezifische Einrichtung von Peripheriegeräten, einschließlich automatischer Zuführungen, Induktionsheizöfen und Synchronisierung der Robotersteuerung, passend zu Ihrem Fabriklayout.
Qualitätskontrolle
Rohstoff- und Komponenteninspektion:Überprüfen eingehender mechanischer Teile, Servomotoren und Strukturelemente vor dem Zusammenbau auf Maßhaltigkeit und Materialkonformität.
Montage- und Ausrichtungsprüfung:Überprüfung der präzisen Ausrichtung von Arbeitstischen, Spannmechanismen und Balkenhebesystemen, um eine reibungslose mechanische Bewegung sicherzustellen.
Überprüfung des Elektro- und Steuerungssystems:Testen der Servomotoren, Sensoren und der zentralen Robotersteuerung, um eine stabile Kommunikation und einen synchronisierten Betrieb auf der gesamten Linie sicherzustellen.
Vollständiger-Testlauf und Endprüfung laden:Durchführung von Testläufen zur Bewertung der Schmiedeleistung, Temperaturstabilität und allgemeinen Betriebszuverlässigkeit vor dem Versand.
FAQ
F: Was ist die Standardvorlaufzeit für die Busher Hot Former-Maschine?
A: Die Standardvorlaufzeit für Produktion und Lieferung beträgt 4 bis 8 Wochen, abhängig von der Modellanpassung und den spezifischen technischen Anforderungen.
F: Welche Materialqualitäten und -größen kann diese Maschine verarbeiten?
A: Es ist für Edelstahlserien wie A2-70 und A4-80 optimiert und bietet Platz für maximale Klemmdurchmesser von 55 mm bis 100 mm (deckt normalerweise Mutterngrößen von M16 bis M36 ab).
F: Ist die Produktionslinie vollständig automatisiert?
A: Ja. Das System integriert die Zuführmaschine, den Induktionsheizofen, die Presse und den Robotermanipulator in einen einheitlichen, servogesteuerten automatisierten Arbeitsablauf.
F: Welche Betriebseinrichtungen oder Stromanforderungen werden benötigt?
A: Der Leistungsbedarf variiert je nach Modell, ausgestattet mit Servomotoren von 3 kW bis 4,5 kW, zusätzlich zu den in unserem technischen Datenblatt angegebenen Standard-Strom- und Heizstromversorgungen.
F: Bieten Sie -Installation und technischen Support vor Ort an?
A: Ja. Wir bieten umfassende technische Unterstützung, einschließlich Installationsanleitung, Betriebsschulung und Ferndiagnosediensten.
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